壓力容器的制造工藝及安全檢測關鍵步驟如下：

一、制造工藝：

圖紙審核：審核設計單位是否具有設計資格，圖紙中的壓力容器的主要參數是否符合國家法規及標準要求，尺寸標注是否正確，是否需要進行尺寸與材料變更。

技術交底及容器排版：這一步需要根據容器材料，根據相關標準制作焊接工藝評定，尋找合適的焊接工藝參數。

材料復驗、標識移植：確保所采購的材料符合設計要求，并對其質量進行檢驗。同時，將材料的原始標記轉移到材料上，以便后續的工藝流程能夠識別材料的類型和規格。

下料組對：根據設計圖紙的要求，對材料進行切割和組裝，形成容器的初步結構。

焊接、試板焊接及理化試驗：這是制造工藝中的核心環節，需要控制焊接環境，控制焊縫的余高、咬邊長度以及焊角高度，滿足工藝評定要求。焊接完成后，根據制作的焊接試板進行理化實驗，檢驗焊接性能以及鋼板的可焊性。

無損檢測：通過無損檢測手段（如超聲波檢測、射線檢測等）對焊接接頭進行檢查，確保其滿足圖紙及相關標準的要求。

熱處理：通過專門的大型熱處理設備對設備進行熱處理，消除焊接過程中產生的應力和變形。

耐壓試驗：在容器內加壓，測試其是否能夠承受設計壓力，驗證其密封性和強度。

產品檢驗：對完成制造的容器進行檢查，確保其符合設計要求和安全標準。

二、安全檢測：

外觀檢查：檢查容器的表面是否存在裂紋、變形、損傷等情況。

壓力測試：對容器進行加壓或減壓測試，檢查其密封性能和強度。

壁厚測量：使用超聲波或渦流技術檢測容器的壁厚，確保其厚度符合設計要求。

無損檢測：通過射線、超聲波、磁粉等方式對容器進行無損檢測，以發現內部存在的缺陷或損傷。

材質檢測：對容器的材質進行化學成分分析、力學性能試驗等，確保其材質符合設計要求。

耐腐蝕檢測：對容器的內外表面進行耐腐蝕性能檢測，如測定腐蝕速率等。

氣密性檢測：對容器的密封性能進行檢測，確保其在使用過程中不會發生泄漏。

環境試驗：將容器置于特定的環境條件下進行測試，如高溫、低溫、高壓、腐蝕等，以驗證其在各種環境下的性能和安全性。

通過以上制造工藝和安全檢測關鍵步驟的執行，可以確保壓力容器的質量和安全性。同時，這些步驟也是壓力容器制造行業的重要標準和規范，為產品的質量和安全提供了保障。